在使用食品级加成型硅胶时，偶尔会遇到硅胶无法正常固化或固化不完全的现象，业内通常称之为“硅胶中毒”。这种现象不仅影响生产效率，也可能造成材料浪费。那么，导致加成型硅胶“中毒”失效的原因有哪些？又该如何应对？本文将为您详细解析。
一、 硅胶“中毒”不固化的主要原因
配比误差： 操作中计量工具不精准或人为疏忽，导致A、B组分混合比例错误。
材料失效：
硅胶已接近或超过储存保质期。
储存条件不当（如高温、高湿、光照），导致催化剂失活或性能下降。
固化条件不足： 环境温度过低或固化时间过短，未能满足硅胶完全固化的要求。
接触面污染： 被接触的模具或产品表面残留有：
松香助焊剂
这些残留物会在接触区域导致局部不固化或固化不良。
二、 解决“中毒”不固化的应对措施
精确配比： 使用高精度计量工具（如电子秤），严格按照厂家提供的A:B比例进行称量混合，避免人为误差。
工具清洁： 确保所有接触硅胶的容器、搅拌棒等工具彻底清洁干燥。强烈推荐使用玻璃或不锈钢容器，避免使用可能残留污染物的塑料容器。
充分搅拌： 将A、B组分混合后，充分搅拌至颜色、质地完全均匀，确保催化剂均匀分散。
使用新鲜材料：
在硅胶标注的保质期内使用。
优先使用生产日期较近的产品（最佳使用期内）。
严格按照要求储存（阴凉、干燥、避光）。
控制环境与固化条件：
注意操作环境的温湿度（参考产品说明）。
若环境温度过低，务必采用加热方式辅助固化（如烘箱），并保证足够的固化时间。
总结：
预防食品级加成型硅胶“中毒”的关键在于精确操作、环境清洁、物料隔离和使用新鲜合规的材料。一旦发生不固化现象，应首先排查上述原因，并采取针对性措施。遵循规范的操作流程和使用建议，能有效避免“中毒”问题，确保硅胶制品质量稳定可靠。
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